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　具体的には、工場～倉庫間の運搬を担うＰ＆Ｇ専用トラックの荷台に新たにレーンを取り付け、入荷時にトラックのレーンと倉庫のＡＴＬＳのレーンをつなげることで、自動で製品を入荷できる仕組みを構築。これにより、従来は30分ほどかかっていた入荷作業を約３分に短縮する。ＡＴＬＳを介して入荷した製品は、有軌道無人搬送車（ＲＧＶ）により指定された倉庫内のラックに運ばれ、自動で保管される。出荷時もＲＧＶを介してトラック搬入口まで運ばれるため、人の手を介さずに入荷から出荷準備までを完了することができる。

　高崎サプライ倉庫では、新たに自動ゲートを導入し、事前に予約システムに登録された車両番号をゲートで照合することで、トラックドライバーが受付作業のために乗り降りすることなく、スムーズに入退場できるようになる。加えて、トラック予約システムと倉庫制御システムを連動させることで、トラックが自動ゲートに到着すると、出荷予定の製品パレットのピッキング（荷出し）が開始され、搬入口まで自動で運ばれる。これにより、トラックドライバーが搬入口に到着後すぐに作業ができ、スムーズな荷積みが可能となっている。

　高崎工場で生産された製品は複数の倉庫で保管されていたが、約５万２０００パレットの保管能力を有する高崎サプライ倉庫の新設を機に、分散していた複数の倉庫を集約。倉庫間のトラック輸送を削減することにより、物流ネットワークを最適化し、工場からの直送率のさらなる向上に寄与する。高崎サプライ倉庫が地理的にも主要高速道路にアクセスのよい立地に位置していることから、輸送の効率化も実現。トラックの走行距離を年間で約２００万㎞削減することが可能になり、「２０２４年問題」への対応強化にもつながる。